金秋9月，丰收的季节。被誉为中国“橡塑机械摇篮”的大连橡胶塑料机械有限公司（以下简称“大橡塑”）捧回了辽宁省省长质量奖。这是对这个115岁高龄的“老字号”国企强力推行质量变革焕发新生、助推企业迈向高端发展的重磅级褒奖。
隶属于大连重工装备集团的大橡塑，始建于1907年，是我国橡塑机械行业中历史最悠久、研制能力最强的企业之一，主要为汽车工业、石油化学工业、农业、军工、环保、航空航天、新材料等领域提供大型高端装备、工程总包服务和产品全生命周期智能服务解决方案，形成了橡胶机械、石化装备、拉膜装备、吹膜装备、特种装备、核心零部件六大业务板块和“设备+制品”优势产业链延伸的产业结构。
大橡塑目前建有两个国内研制基地、两个海外研制基地、两个后服务企业，具备国际化的产品研制、制造、营销和服务能力，国家级塑料机械研究所、全国石油化学工业行业“高分子材料混炼挤出与装备工程研究中心”和省级技术中心均坐落于此。大橡塑肩负“为橡胶、石化产业提供高端装备和全生命周期智能服务解决方案，助推制造强国和全球化工事业进步”的使命，深怀“成为国际一流橡胶石化高端装备综合服务提供商”的愿景，本着“诚信、担当、务实、创新”的价值观，完成了23项国家重大技术装备攻关任务，创造了百余项“中国第一”，破解了一批国家级“卡脖子”工程、“国之重器”等难题；完成了51项省部级重大科学技术攻关课题，获得国家、省部级科学技术奖83项。
围绕“节能、环保、高效、智能”的技术创新目标，大橡塑自主研发的国内首台套钢丝纤维帘布压延机、国内最大规格啮合型580L密炼机、切线L密炼机、大型高效串联密炼机等设备达到国内领先、国际一流水平，智能炼胶模型更是为传统橡塑机械注入“智能因子”。在新能源、新材料领域，成功研制国际领先的DTC道路相变自调温材料混炼挤出成套装备、4米湿法双向同步拉伸电池膜生产线等设备。积极做出响应国家“碳达峰”“碳中和”重大战略决策部署，大型混炼挤压造粒机组实现国产化，为国家经济发展和民族装备制造业腾飞作出了重大贡献。
大橡塑大力践行绿色发展理念，2020年喜获辽宁省瞪羚企业称号，并被认定为国家级“绿色工厂”；连续12年荣获石油和化工行业科学技术创新示范企业；在2021年度中国塑机制造业总实力30强企业中排名第五；在2021年度全球橡胶机械企业30强中排名第六。
大橡塑在经营管理过程中坚持以质量为核心，以顾客、员工、合作伙伴价值最大化为目标，持续推动“六个高端”有序实施。2017年，大橡塑纳入曾多次荣获全国质量工作先进单位、辽宁省省长质量奖金奖等质量奖项的国家重机行业龙头骨干企业——大连重工·起重集团有限公司管理，通过全面对标先进、学习融合集团公司质量管理经验，大橡塑逐步导入卓越绩效管理模式，从领导、战略、顾客与市场、资源、过程管理、测量分析与改进等方面对管理体系进行梳理，建立了“以战略为指引、以质量为中心、以创新为动力、以结果为导向”的绩效管理机制，建立完善了适合公司发展的管理创新和技术创新制度，提升整体绩效和管理能力，并在三年内快速实现盈利，经营总量持续增长，2020年、2021年连续两年成功实现主要经济指标20%的年均增长率。
大橡塑牢固确立“质量是企业生存发展的底气”理念，叫响“质量提升不是顾客的苛求、而是我们自己的追求”的口号。早在1986年，他们就获得大连市政府质量管理奖；1996年，率先在行业内建立ISO9001质量管理体系； 2006年，获得辽宁省质量管理奖。“十三五”期间，坚持把“顾客满意”作为最高价值导向，把“满足顾客需求、追求顾客满意”和“一流产品、一流信誉”作为企业质量方针目标，推动企业高质量发展。
进入质量新时代，大橡塑管理层矢志推行质量强企战略，不断强化质量变革。据分管质量管理工作的副总经理贾朝阳介绍，公司以战略目标为导向，基于“ISO9000质量管理体系+企业管理一体化+卓越绩效基本理念”，从顶层机制入手，以激发活力、凝聚全员力量为出发点，通过机制创新、组织创新、管理创新、科学技术创新等，完善规章制度220余项，搭建了“面向顾客、面向市场”的矩阵式组织架构，打造扁平高效的治理体系、管控模式和运营机制。
大橡塑按照全面质量管理（TQM）和全生命周期质量管理（CQM）重构质量管理组织架构，打破固有质量管理模式，把树状组织架构优化为网状组织架构，从质量管理部门单一抓拓展为多部门协作抓质量，并行推进设计质量工程、供应商质量工程、制造质量工程、客户质量工程协调发展。
为了将质量强企战略走深走实，大橡塑确定2020年为“质量年”、2021年为“质量提升年”，全方面推进设计质量、产品质量、服务的品质、工作质量提升。围绕“‘两效’（效率与效益）、‘两化’（信息化、智能化）”提出一系列创新措施，大力宣传质量理念、质量方针目标、6S管理等内容，将“执行规章标准 满足质量发展要求”纳入员工行为规范，开展“持续改善”特色活动和“务实创新 我作贡献 诚信经营 创优创效”企业文化讨论活动，引导员工把遵守质量管理规范变成自觉行动，并每年聘请专业机构监督审核质量、能源、环境和职业健康安全管理四项体系，全方面提高质量管理水平。
为了全面激活质量管理活力，大橡塑把质量管理纳入“自适应组织”集约型一体化管理体系，建立以关键指标（KPI）+工作目标（GS）相结合的考核模式，以“边际贡献导向法”测量关键绩效指标，用市场化的机制激活内生动力。建立基于“KPI—KBI”为导向的员工绩效管理机制，使公司绩效、部门绩效和员工绩效相呼应，形成企业、员工共同成长态势，引领国资国企管理创新。
大橡塑牢固树立“人才是第一资源”理念，开展“百基工程”素质提升行动，坚持每年组织一线员工通过大师讲堂、专项培训班、技能竞赛和社会培训教育等线上线下方式开展质量技能培训，搭建自主创新管理平台，创立“自选自评”的“两委会（技术专家委员会、技能大师委员会）”机制，造就“知识型、技能型、创新型、管理型”人才队伍，并凭借“两委会”+高层“揭榜挂帅”协同优势，实现人才链、创新链、产业链深层次地融合，为推动企业高水平质量的发展提供人才保障和智力支撑。
品牌建设是高水平发展的新引擎、新动能。大橡塑通过物质层面（大橡塑产品的特质和符号）、精神层面（历史积累的品牌精神和内涵）、行为文化层面（营销活动中的文化表现），增强以质量和信誉为核心的品牌意识，营造和传递良好的公众品牌形象，持续培育大橡塑国际一流品牌。大橡塑被认定为辽宁省著名商标，“大橡塑”牌橡胶塑料机械获“辽宁省用户满意产品”荣誉称号，成功入选中国橡塑机单一产品系列“民族”品牌，三项产品荣获中国橡塑机及其配套行业“高品质的产品”称号，两项产品荣获中国橡塑机及其配套行业“创新产品”称号等。
近年来，大橡塑针对原创技术和国产化项目，解决关键配套件“从无到有”，与合作伙伴、关键供方以“负面清单”为抓手，以内部互为客户、外派监理协同，通过偏离度管理，实现产品创造持续创新改进，满足顾客对品质、企业对品牌的追求，以“先进标准+产品评价+顾客满意度测评”的评价模式，高标准打造品质标杆。
质量负面清单是双驱动六高端“由负到正”质量管理模型的核心抓手。大橡塑健全一整套管理要求，全面规范产品质量负面清单的收集、识别、评审、落实整改和监督等环节，适用于公司各部门、国内全资及控股子公司。据质量监管部负责人白雪松介绍，公司将质量监管部确定为产品质量负面清单的归口管理部门，质量上的问题的收集、识别以挖根溯源防止问题复发，不停地改进革新改进，提升市场认可度为出发点。对于产品研制、供应链配套、顾客使用的过程中反馈的质量上的问题进行分级处理，轻微问题和一般性问题，列入部门级质量负面清单实施管理；重要问题，列入公司级质量负面清单实施管理，安排科研立项或QC小组攻关。过程中，各责任部门及时收集有关质量上的问题并进行本级评审，质量监管部定时进行汇总分类形成清单，启动技术专家委员会进行多维度分析评价，形成公司级质量负面清单，各责任部门分头制定相应计划并遵循“四定”原则组织整改，质量监管部按照项目计划节点要求组织验收，并实施动态管理，验收结果按照《综合管理奖惩管理办法》执行。目前，大型挤压造粒机组负面清单到期完成率94%。橡机装备产品负面清单包含密炼机、挤出压片机、压延机、开炼机四大产品到期完成率95%。
着眼支撑引领高水平质量的发展，大橡塑创建“研发体系要素、研发平台要素、研发投入要素、研发机制要素、科学技术人才要素”五要素管理法，搭建“1622”内部创新体系+“4321”外部协同创新平台，聚焦行业“节能、环保、高效、智能”赋能全产业链，打造拉伸流变技术、智能炼胶技术等原创技术“策源地”。出台《科学技术创新奖励管理办法》，近三年奖励员工1000多万元，三年研发投入2.17亿元。完成新产品研制18项，9项填补国内外空白，产值率高达52.4%。4项新产品进入国家首台套重大技术装备推广应用指导目录，8项进入辽宁省首台套重大技术目录。完成国家重大装备研制2项，35万吨/年大型聚丙烯挤压造粒机组国产化研制项目，攻克“卡脖子”技术；DTC道路相变材料挤压造粒机组列为国家转变发展方式与经济转型绿色制造项目子项。主流产品中国专利申请量和发明授权量居于行业首位，专利转化率高达87%，被评为国家知识产权示范企业。
乙烯工业是石油化学工业产业的核心，乙烯产品占石化产品的75%以上，在国民经济中占有主体地位。而乙烯工业的核心装备——大型混炼挤压造粒机组（简称“大造粒机组”），则是推动乙烯工业慢慢的提升的关键。长久以来，国际上只有德国、日本的三家企业能成套生产该类型机组。我国同类机组只能依赖进口，长期面对技术封锁、价格操控、市场垄断的局面。作为有着百年技术沉淀与积累的化工机械制造企业，大橡塑2007年启动我国首台套大造粒机组研制，依靠“产学研用”的攻关模式，成功破解百余项难题，于2008年成功研制出20万吨/年大型混炼挤压造粒机组，并在燕山石化公司投入到正常的使用中。大橡塑也因此跻身全球第四家大造粒机组研制企业，书写了我国民族装备制造业发展史的壮丽篇章。
十三年间，大橡塑先后完成了同向和异向两个系列、从年产7万吨到35万吨5种规格大造粒机组的研制，30台套机组在中石化、中石油、中海油等央企和大型民企投入运行。2019年，实现了年产35万吨和20万吨两台大型挤压造粒机组同时制造、同时出厂验收，创下了大造粒机组研制领域的新纪录，标志着大橡塑具备了批量化研制大造粒机组的实力。
2020年，大橡塑顺利通过德国NOVOLEN工艺包合格供应商资格认证，成功跻身NOVOLEN大型混炼挤压造粒机组合格供应商之列，并于今年顺利实现首台套机组出口，这对推进全球化市场布局、增强大橡塑品牌在全球范围内的影响力意义重大。其间，大橡塑成功为国内百余台进口大造粒机组提供了关键零部件的国产化替代和检维修服务，使我国石化行业彻底摆脱了国外企业在备件价格和供应周期上的制约。
大造粒机组的成功研制，攻克了大型石化装备的最后一道技术壁垒，打破了国际垄断，使国内石化企业重新夺回了进口机组定价的主动权，为我国节约外汇近10亿美元，协同上下游装备累计实现产值上千亿元人民币，守护了国家能源和经济安全，为我国石化工业的全面发展按下了“快进键”。
“十三五”期间，大橡塑搭建起国际化的营销和服务平台、技术开发平台、制造及供应链平台、人才教育培训和集聚平台等“四大平台”，不断推动业务结构转型，全力打造最具品质与实力的自适应组织管理模式，制定并实施 “25361”战略目标，探索形成以“工程总包”为引领、整机生产为主导、产品全生命周期智能服务为基础、供应链服务为驱动的“四位一体”核心经营模式，牢牢把握改革创新在企业高水平发展全局中的核心位置，在生产效率和经济的效果与利益方面都为行业交出了骄人答卷。
大橡塑把企业战略全面融入国家发展大局，抢抓“一带一路”等战略机遇，不断拓展海外市场，同时积极做出响应“东北全面振兴”战略，建立“2+2+2”国际化全生命周期服务市场运行机制，形成纵向多级、横向网格的服务体系，为顾客提供快速响应和一体化、智能化服务解决方案。“走出去”步伐明显加快，出口订货逐年增加，世界上的排名前十的轮胎企业均与公司开展合作。2021年出口订货占比27%，密炼机突破技术壁垒和贸易保护打入德国市场，石化大型挤压机组走出国门实现订货，既优化了自身业务结构、培育了新的增长点，也很好地发挥了国企的引领和带动作用。
面向未来，大橡塑董事长王元江豪情满怀地表示，大橡塑将继续秉承一切以顾客满意为最高价值导向，围绕“技术高端、制造高端、供应链高端、产品高端、客户高端、服务高端”的持续升级，致力于成为国际一流的橡胶石化高端装备综合服务提供商。
迈向高端的战略目标，标明了高水平发展的鲜明指向。大橡塑大力推动数字化赋能业务转型、智能化助力产业创新，打造全生命周期智能化服务模式，搭建一横一纵智慧云平台，横向上打通云平台与ERP系统接口，实现产品全生命周期管理及企业数字化转变发展方式与经济转型；纵向上基于端、边、云架构，通过边缘数字化设备，打通客户侧的ERP、MES和WMS等系统，通过智能网关将数据上传云平台，实现产品和产线智能化及全生命周期智能服务转型。
数字赋能全生命周期模式，通过智能服务，实现“顾客全覆盖、服务零距离”；通过智能产品，赋能整机市场拓展；通过产品“在线监测+故障诊断+预测维护”，抢占备品备件后服务市场；通过智能产线，助力顾客“数字工厂”，实现“人机一体化智能系统”。智能炼胶模型助力顾客产业升级，与传统智能操控方法相比，节能13%，生产效率提升300%，炼胶精度提高275%。作为装备制造业数字化赋能智慧云平台试点示范，公司项目成为可复制、可推广的应用实践案例。
目前的智慧云平台，涵盖了产品安装调试后实时动态的设备远程监控、运维、售后质量上的问题管理等功能，在后服务质量管理领域属于行业标杆。后续，大橡塑将按照全面质量管理、全生命周期质量管理模式加快建设数字化、智能化管理平台，根据质量工程技术，融合设计质量数字化、供应商管理数字化、制作的完整过程质量管理数字化、客户质量管理数字化为一体的质量数字化管理系统。这个系统将按照“质量屋”衔接各个业务板块的输入、输出，同时生成相关质量管理计划、生产进度跟踪及过程质量检控点、质量检验记录、后服务质量监控等质量信息，实现质量数字化管理、质量信息智能化处理及分析、质量信息可追溯性的全流程数字化管理模式。
今年6月1日，根据大连市深入推动市属国资国企战略性重组、专业化整合的决策部署，重工·起重集团与大橡塑等企业重组整合，新组建的大连重工装备集团有限公司正式挂牌。作为大连重工装备集团旗下核心业务板块，大橡塑步入高水平质量的发展新征程。
大橡塑将严格落实“十四五”规划，扭住“六个高端”不动摇，持续推行“四位一体”核心经营模式，全面实现制造升级、创新升级、智能升级、绿色升级，致力于成为国际领先的高端装备制造商、整体解决方案和智能全生命周期服务提供商，致力于成为行业国内标准的制定者和国际标准的参与者，致力于成为“橡”往全球、“塑”造未来的推动者和贡献者。
在贯彻“PDCA”质量改善的基础上，将客户关系、内部互为客户关系嵌入公司相关业务流程，把“质量负面清单”要求融入生产的全部过程，以内部持续改善和外部产品提升为动力源，通过质量策划、质量控制、质量改进“三部曲”解决质量上的问题，确保“由负到正”双向驱动的闭环持续改进和卓越运营。
